Unité de Recyclage

La construction, en 2002, d'une unité de recyclage de batteries à plomb a coûté un investissement de 5 900 000 DT. Son pari environnemental est d'éviter la dissémination des batteries usagées; protéger la nappe phréatique et l'atmosphère par la récupération et le traitement des déchets toxiques générées par les batteries usagées et éviter la manipulation des batteries usagées par des personnes non qualifiées et non conscients des dangers que ces batteries peuvent procurer. Son objectif est de recycler proprement toutes les vieilles batteries du marché tunisien (environ 10.000 tonnes de vieilles batteries par an) en assurant la protection de l'environnement; améliorer le taux d'intégration local des produits fabriqués pour une meilleure compétitivité sur le marché international et travailler avec l'administration pour développer un cadre légal et adéquat pour le stockage, la collecte et le traitement des vieilles batteries conformément à la législation environnementale. Le procédé de recyclage comporte le transport, le stockage et le traitement (broyage, réduction, affinage et alliage, stockage et conditionnement).
 

  • Le processus de recyclage. ASSAD a été agrée par le Ministère de l'Environnement pour la collecte, le transport et le traitement des batteries usagées. Elle a lancé un programme de récupération baptisé ASSAD CLEAN. Les batteries usagées provenant des succursales ASSAD doivent être transportées dans des bennes étanches pour éviter la perte des acides au cours de l'opération de transport. Les batteries usagées sont stockées dans une fosse de collecte spécialement aménagée et dont les parois sont couvertes de grès résistant aux attaques des acides. Les parois de cette fosse sont doublées par du bois.
  • Broyage et séparation des composants : Les batteries usagées sont chargées dans un broyeur qui les réduit en morceaux à raison de 5 tonnes/heure. La matière première constituée de vieilles batteries est déversée dans l'installation de broyage. Cette installation assure le broyage des batteries et assure la séparation de leurs divers composants par un tri automatique sélectif. Le polypropylène, environ 5% du tonnage, est destiné à la vente. Le plomb métallique, environ 32% du tonnage, provenant des grilles et connexions est destiné à la réduction. Les oxydes et sulfates de plomb, environ 50% du tonnage, sont aussi destinés à la réduction. Les stériles constitués de séparateurs en papier ou en plastique et des bacs en ébonite broyée sont acheminées à la décharge contrôlée.
  • Composition des charges : Les charges, composées des matières plombeuses venant du broyage et des rebuts de plaques de l'usine de fabrication des batteries auxquelles on ajoute des fondants et des additifs divers sont introduites dans le four par une cuillère montée sur un chariot à tête rotative.
  • Réduction : La fusion et la réduction des charges se fait dans four rotatif. Cette opération permet d'obtenir du Plomb d'œuvre. La réduction se fait dans un four rotatif de 1,8 m3 basculant chauffé par un brûleur fixé sur un chariot mobile. Une hotte aspirante couvrant la totalité du four. Un filtre de captage et de dépoussiérage des fumées sortant du four. La totalité des gaz de combustion du four est centralisée dans un filtre à manches à décolmattage pneumatique. Le chargement se fait à l'aide d'une cuillère de diamètre 600 mm fixée sur un chariot élévateur ;
  • La coulée : Le contenu du four est déversé dans des poches posées sur un chariot commandé à distance.
  • La séparation scories-plomb d'œuvre : Les poches sont installées sur des réchauffeurs en vue de séparer les scores du plomb d'œuvre. Le plomb d'œuvre à l'état liquide est ensuite déversé dans les cuves d'affinage.
  • Affinage/Alliage : Cette opération se fait dans 3 cuves de capacité unitaire 25 tonnes équipées d'une hotte d'aspiration et reliées à un filtre à manches pour l'assainissement des fumées. Le plomb d'œuvre nettoyé de ses impuretés, est enrichi par d'autres métaux et éléments d'alliage pour l'obtention de l'alliage de plomb.
  • Lingotage: Coulée de l'alliage de plomb en lingots de 30 kg déposés en fardeaux. Ces fardeaux sont repérés par un code couleur spécifique au type d'alliage, et ensuite stockés avant d'être transportés aux unités de fabrication de batteries ASSAD.


Installation d'une unité

  • Impact environnemental :
    • Traitement et contrôle des eaux de rejets
    • Conformité à la norme NT 106.002 sur les rejets hydriques.
  • Principe de fonctionnement :
    • Au cours du traitement, l'eau brute arrive à un bassin de collecte. Elle subit une neutralisation à la soude, une floculation, et une décantation. Les eaux décantées passent à travers un compartiment de régulation du pH puis un filtre à sable. Elles aboutissent en fin d'épuration à un bassin des eaux traitées. Une partie est réutilisée pour le lavage des sols; le reste est envoyé au réseau de l'ONAS.
    • La chaîne d'épuration comprend :
      • un bassin de collecte et d'homogénéisation de volume 125 m3;
      • un compartiment de neutralisation à la soude;
      • un compartiment de floculation;
      • un décanteur cylindro-conique ;
      • un compartiment pour la régulation et la correction du pH;
      • un filtre à sable;
      • un bassin pour le stockage des eaux traitées.

La boue décantée est acheminée vers le four.

Installation de deux unités de traitement des émanations de gaz et des poussières
 

  • Filtres à manches pour le four
    • Débit du filtre 75000 m3/h ;
    • Surface filtrante 1266 m2 ;
    • Nombre de manches 560 ;
    • Diamètre des manches 160 mm ;
    • Longueur des manches 4500 mm.
    • Composantes:
      • 8 compartiments ayant chacun : un dispositif de colmatage automatique par insufflation d'air comprimé, un collecteur distributeur;
      • 2 grandes portes d'accès à la partie supérieure pour l'échange des manches;
      • une gaine d'air épurée avec cadre;
      • une trémie de récupération des poussières;
      • un ventilateur d'exhaure;
      • Un mélangeur cyclonique avec récupération des poussières;
      • Le fournisseur garantit une valeur pour la teneur en poussière à la sortie inférieure à 0.5 mg de poussière /Nm3.
  • Tour de lavage des gaz (broyage) dont le principe de fonctionnement est le même que celui présenté au paravent.